动力电池
2024年，全球动力电池装机容量达895GWh，同比增长27.2%。当前，动力电池市场呈现出方壳、软包和圆柱电池三种类型并存的格局。行业正朝着绿色低碳、高质量发展的方向迈进，未来动力电池生产将更加注重智能化、自动化和柔性化技术的应用，力求在从电芯到电池包的每一生产环节都实现精益求精的质量控制，而缺陷检测作为质量控制的核心环节，更是不可或缺的一环。
动力电池全流程检测场景
电极制造工艺段
电芯制造工艺段
模组/Pack制造工艺段
成功案例
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电池封钉的焊接质量严重影响电池的性能。焊接后可能出现针孔、裂纹、爆点、凹坑、翘钉、台阶、变色、焊灰、未焊透、夹渣等缺陷，可能导致外壳松动、漏气或电解液泄漏。 -
缺陷检查在模切和卷绕等电极生产过程中至关重要，其中微小缺陷（包括金属/非金属污染物、白点、气泡、黑点、脱碳、划痕、泄漏和损坏）可能会对电池电化学性能产生不利影响。 -
圆柱形锂离子电池技术成熟、标准化程度高，具有市场优势。然而，为了保持竞争力，制造商必须提高生产质量并采用智能制造策略。划痕、黑点、污染、环痕等缺陷 -
锂电池模块中的结构粘合层可固定并保护内部组件。气泡或裂纹等缺陷会降低性能或导致安全风险。目前的质量检验需要在粘合剂固化后进行破坏性拆卸，从而造成浪费。由于粘合剂的高 -
动力电池顶盖的针孔、爆点、突起等微小缺陷会影响密封性，导致电解液泄漏或短路，严重影响电池性能和安全性。人工检测缺乏一致性，造成生产风险和客户需求 -
在动力电池中，蓝色保护膜（业内称为“蓝膜”）是核心外层材料，确保固定、绝缘、防尘、防水，成为电芯与环境之间的关键屏障。然而划痕、损坏、污染、皱纹或凹陷经常发生，哈哈
