动力电池顶盖在制造过程中,任何形式的针孔、爆点、凸起等细微缺陷都可能影响电池的密封性,进而导致电解液泄露或电池短路,严重影响电池的性能和安全。
人工检测的不稳定性将导致检测结果难以保证,频繁的质量问题可能引发生产风险、增加客诉。依赖传统算法 支持的视觉检测系统虽然有所成效,但在对针孔、凸起等微小缺陷的识别上,依然存在漏检情况,并且对于缺陷类型的精确区分尚存在挑战。这导致在质量检测过程中,仍需依赖人工质检员的辅助判断,未能真正达到降低人力成本、提高检测效率的预期目标。
动力电池顶盖在制造过程中,任何形式的针孔、爆点、凸起等细微缺陷都可能影响电池的密封性,进而导致电解液泄露或电池短路,严重影响电池的性能和安全。 人工检测的不稳定性将导致检测结果难以保证,频繁的质量问题可能引发生产风险、增加客诉。依赖传统算法 支持的视觉检测系统虽然有所成效,但在对针孔、凸起等微小缺陷的识别上,依然存在漏检情况,并且对于缺陷类型的精确区分尚存在挑战。这导致在质量检测过程中,仍需依赖人工质检员的辅助判断,未能真正达到降低人力成本、提高检测效率的预期目标。
